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目前在國際化工材料領(lǐng)域，出現(xiàn)了一種以塑料混合元件代替鋼、鋁等金屬元件的新技術(shù)。這種混合技術(shù)，又被稱為塑料/金屬合成技術(shù)，其結(jié)合了金屬與塑料兩者各自優(yōu)異的性能，可用來生產(chǎn)低成本且高性價比的多功能綜合結(jié)構(gòu)元件，使它可以承受較強壓力、自身重量又較輕。這種新型的塑料混合元件比金屬同類產(chǎn)品更輕，表面硬度更高，承壓性更強以及還具有抗噪音的特點。除此之外，該材料使產(chǎn)品如汽車輕量化，減少了排放量，達到環(huán)保目的。
目前，德國朗盛公司正致力于開發(fā)這種由塑料做成的混合元件———“有機板”。其原理是在鋼內(nèi)注入塑料，并產(chǎn)生若干支點，由特殊纖維如玻璃纖維、纖維B或碳纖維根據(jù)不同用途澆鑄在熱塑模架里制成。
在生產(chǎn)中，制造全塑混合元件，首先要對有機板進行熱力塑形。然后，其半成品將在不到塑料模架熔點的溫度進行加熱，最后放在噴射模塑工具中，再進行封裝。由于有機板已經(jīng)預熱，它可以在整個接觸面上與熱塑材料很好的粘連在一起，就像使用了黏合劑或是焊接在一起一樣。與傳統(tǒng)混合技術(shù)相似，兩個元件之間會形成摩擦聯(lián)接力，這可以在很大程度上提高整體元件的機械性能。
該公司半結(jié)晶產(chǎn)品業(yè)務部專家達杰克說：“就投資而言，有機板的熱力塑形比金屬的便宜很多，因此，對進行中小型規(guī)模生產(chǎn)的公司來說，這種方法尤其具有優(yōu)勢。”數(shù)據(jù)顯示，朗盛公司專利技術(shù)在生產(chǎn)成本減少30%%的同時使元件重量降低了40%%。這項技術(shù)已經(jīng)在汽車工業(yè)中得到了廣泛的應用。車頭前部大規(guī)模使用這種技術(shù)的車型包括了福特福克斯C-MAX，大眾輝騰和寶馬1系，以及奧迪A6的車頂部機構(gòu)。這些元件所采用的塑料是特級朗盛聚酰胺杜力頓，面對行業(yè)內(nèi)成本緊縮壓力，這種創(chuàng)新的技術(shù)為汽車制造商節(jié)約了大量的成本。
不僅如此，該公司的專家們最近還開始嘗試用“聚酰胺”制作發(fā)動機油盤。朗盛公司半結(jié)晶產(chǎn)品業(yè)務部發(fā)動機元件專家克勞斯說：“在模擬試驗中，我們把聚酰胺用來制作高合成發(fā)動機油盤，使其包含了自立式油盤，這樣就有了更強的動力荷載和機械載荷能力。這種用途的理想材料就是DurethanDPBKV60EFH2聚酰胺6。”現(xiàn)在，該試驗結(jié)果被歐洲傳動和發(fā)動機制造商，以及原始設備制造商，應用在了各種開發(fā)項目中，其亮點就是將吸油管直接整合到油盤中。到目前為止，這兩個元件都是分別制造，然后組裝在一起的。分析顯示，整個組件可以一次制造完成。用噴射模塑法制作油盤后，可以直接利用注氣技術(shù)吹出吸油管。這樣就能制造出非常緊湊的、非常節(jié)省空間的元件了。
與相應的鋼或鋁設計相比，塑料在元件數(shù)量、機械投資、后勤、裝配工作和生產(chǎn)空間上，都能有相當?shù)墓?jié)省。除此之外，與金屬相比，塑料可以提供更多的設計自由空間。
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